电泳涂装的方法及技巧

一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：

预处理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗3次→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。
被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件经常采用喷砂或者喷丸进行除锈，用棉纱清除工件上的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理，如果对表面的要求高时，还需要进行磷化等处理。黑色工件在电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性就比较差。磷化处理时，选用锌盐磷化膜，厚度约在1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。

在过滤系统中，一般采用不锈钢过滤器，过滤器为网袋式/棉芯结构，孔径为20μm。电泳漆槽液通过循环磁力泵输送到过滤器过滤。从更换周期和漆膜质量等来考虑，孔径5μm的过滤棉芯比较适合丙烯酸电泳漆，电泳出的漆膜的能达到质量要求，不过由于孔径较小，容易出现棉芯堵塞现象。

电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响到电泳槽液的稳定性和产品的质量。加大循环量，就会减少槽液的沉淀和气泡产生；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性就差。因此将槽液控制在6～8次/h的循环速度较为理想，保证漆膜质量的同时，可以确保槽液的稳定运行。

超滤系统控制工件带入的杂质离子的浓度，保证涂装质量。此超滤系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行，以防超滤膜干枯。干枯后的树脂、颜料和一些杂质等附着在超滤膜上，无法彻底清洗，将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。超滤膜的出水率随运行时间而逐渐下降，连续工作一段时间后应清洗一次，以保证超滤膜的干净畅通。

电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。电泳槽液的更新周期一般在三个月左右。以一个年产20万份钢圈的电泳生产线为例，对槽液的数据化管理是很重要的，对槽液定期进行个参数检测，并根据检测出的数据对槽液进行更换或加漆。

对漆膜质量的管理，需要不断检查漆膜的均一性和膜厚，外观不应有针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象，定期检查漆膜附着力、耐腐蚀性能等各项物理化学指标。检验周期按生产厂家的检验执行标准，没生产一批次都需要检测。